Vive la différence

7. Oktober 2020

Was lässt zwei Transa Mitarbeiter staunen wie kleine Jungs? Ein Besuch bei Petzl. Die französische Outdoorschmiede fasziniert nicht nur durch Hightech und Leichtmetall. Das Familienunternehmen pflegt auch eine Bodenständigkeit, die in der Branche immer seltener wird.

Fotos: Ingo Wilhelm, Archiv Petzl

Autor, 4-Seasons
Fängt Zeilen und das dazwischen ein

Ein Industrieroboter zersägt und biegt Aluminiumstäbe in Karabiner-Rohlinge. Nur fünf Sekunden braucht er pro Stück. Rund 1,5 Millionen Karabiner verlassen jedes Jahr die Fabrik. Rund um die Uhr wird dort in drei Schichten ge­ar­beitet. Wohlgemerkt nicht von Billigkräften in ­asiatischen ­Vertragswerkstätten, sondern von einheimischen Fachkräften im Petzl-Werk bei Grenoble.
Fachkräfte wie Michel. Er sitzt nur wenige Meter von den computergesteuerten Maschinen entfernt und schärft die Hauen und Schaufeln von Eispickel-Köpfen – von Hand - und das nun schon seit 25 Jahren! ­«Unglaublich, oder?», staunt Chris Koller, Verkaufsberater bei Transa. «Wie nah hier bei Petzl industrielles Hightech und traditionelles Handwerk liegen.» Paul Petzl gibt ihm recht. «Lange Zeit waren wir ein handwerklicher Betrieb», sagt der 70-jährige Firmenchef beim Zmittag mit Chris und Tinu, dem Transa Einkäufer für Hartwaren. Pauls Vater Fernand Petzl – der Nachname stammt von österreichischen Vorfahren – hatte die Firma Anfang der 1970er-Jahre gegründet. Die ersten Produkte waren Stirnlampen und Seil­klemmen, denn Fernand war leidenschaftlicher Höhlenforscher. Bedächtig und beständig wuchs das Unternehmen auf drei ­Säulen: erstens Schutzausrüstung für Industriekletterer, Baumpfleger oder Feuerwehrleute, zweitens Alpinsport-Equipment und drittens Stirnlampen. Dabei entstanden einige legendäre ­Produkte wie das Sicherungsgerät GriGri, das seit 1991 mit einigen Detailverbesserungen auf dem Markt ist. 

Ein Unfall und die Lehren

Von der Speläologen-Werkstatt zum Weltunternehmen – den ­vielleicht grössten Impuls zur Industrialisierung gab 2011 ein ­Unfall ­wegen eines fehlerhaften Klettersteigsets von Petzl, bei dem ein junger Franzose schwer verletzt wurde. «Da wurde mir klar, dass wir die Qualität noch strenger kontrollieren müssen», sagt Paul. »Wir stellen pro Tag 30 000 sicherheitsrelevante ­Produkte her – das ist eine enorme Verantwortung. Also haben wir die Prozesse grundlegend geändert und verbessert.» Was das bedeutet, sehen Tinu und Chris mit eigenen Augen. Die Qualitätskontrolle beginnt beim Wareneingang mit Proben der Rohmaterialien. Weitere Stichproben erfolgen während der Produktion. «Drei bis vier Prozent der Produkte werden in Testläufen kaputtgemacht», erklärt der Technische Leiter.

Am Ende der Qualitätssicherungs-Kette steht ein Mitarbeiter, der jedes Produkt in Augenschein nimmt und auf seine Funktionalität prüft. Ausserdem gleicht ein Computer die Produkte mit einem Soll-Foto ab. Schon bei geringsten Abweichungen schlägt dieses optische Kontrollgerät Alarm und unterbricht die Produktion – so lange, bis eine Lichtschranke signalisiert: Das fehlerhafte ­Produkt wurde aussortiert und in den Ausschuss-Behälter geworfen. «Die meisten Beanstandungen sind ästhetischer Art wie etwa Kratzer», erklärt Ludovic. Und die Fehlerquote ist gering. So zeigt eine Schautafel an einer Produktions­strasse: In der vergangenen Woche wurden 2111 GriGris produziert – nur eines musste aus­sortiert werden.

«Ein derart hohes Qualitätsniveau ist für den Hersteller natürlich ein Kostenfaktor», weiss Tinu. «Aber für unsere Kunden macht sich das bezahlt. Petzl hat eine extrem geringe Rücklaufquote. Ich weiss gar nicht mehr, wann die letzte Stirnlampe zurückkam.» Die Fertigung in Frankreich sieht Martin als grossen Vorteil: «Made in Asia hat nicht die gleich hohe Konstanz in der Qualität. Und gerade bei Sicherheitsausrüstung darf es zu keinen Schwankungen kommen.»

«Das sind richtige Freaks»

Fasziniert steht Tinu vor einer Anlage, in der drei Roboter Stirnlampen zusammensetzen. Knapp 20 Angestellte arbeiten ­alleine an der Entwicklung neuer Lampen. Im Optiklabor steht ein Dutzend Dunkelkammern mit Luxmetern. Die Batterien werden wegen der Explosionsgefahr in einem externen Container gefrostet, erhitzt und auf alle nur erdenklichen Weisen gequält und geprüft. Der Container ist das Reich zweier Elektroingenieure, die auf eigens gebauten Schaltplatten die Elektronik der Lampen testen. Tinu lässt sich von ihnen ausführlich die Testläufe erklären. Schliesslich sagt er voller Anerkennung: «Das sind richtige Freaks.»

Neben seinem Sohn Olivier Petzl, welcher die Position "Global Sales & Marketing Manager" bekleidet, arbeiten auch Pauls Frau Catherine, der zweite Sohn Sébastien und Pauls ­Bruder Pierre im Betrieb. Den Transianern erklärt Paul seine Philosophie als Familienunternehmer: «Für uns ist es sehr wichtig, hier verwurzelt zu bleiben», sagt Paul, der in seiner Freizeit gerne läuft, klettert und Skitouren geht. «Der Gewinn ist nicht das Unternehmensziel, sondern nur ein Mittel, um die ­Unternehmensziele zu erreichen. Mein ­Lebensziel ist es, ein guter Unternehmer zu sein – für die Kunden, für die Mitarbeiter und für die Familie.» Petzl verkauft seine ­Produkte weltweit, hat unter anderem eine grosse Niederlassung in den USA. Aber die ­Kernmärkte sieht Paul in Frankreich und den umliegenden ­Ländern. Und nirgends macht Petzl pro Ein­wohner so viel Umsatz wie in der Schweiz.

Ausbildungszentren 

Seiner Verantwortung kommt Petzl auch durch umfangreiche ­Ausbildung nach. Seit einigen Jahren entsteht ein internationales Netzwerk von Schulungszentren. Kernstück ist V.axess, ein 20 Meter hoher Bau am Firmensitz. Dort können Händler, Bergführer oder Rettungskräfte Produkte praxisnah testen und unterschiedliche Szenarien trainieren, von Klettern über Abseilen bis hin zur Personenbergung aus brennenden Gebäuden.

Ein weiteres Glanzstück des Unternehmens ist das voll automatisierte Logistikzentrum M3. Dessen Herz schlägt in einer 100 Meter langen, 20 Meter breiten und 20 Meter hohen fensterlosen Halle, in der vier computergesteuerte Stapler auf und ab sausen. Sie jonglieren 80000 Kisten mit Komponenten und fertigen Produkten und schicken sie über Förderbänder in die Produktion oder zur Versandstelle. «Früher haben Mitarbeiter die Händlerbestellungen per Hand zusammengestellt. Durch die Automatisierung mit M3 haben wir die Kapazität verdoppelt», ­erklärt Dominic Carrasco von der Petzl-Logistik. 35 000 Pakete ­verlassen das Werk pro Monat. Am Ende des Rundgangs durchs Logistikzentrum findet Christian nur ein Wort: «Impressionnant.»

Verletzungen im Testturm

Letzte Station des Besuchs: die Forschungs- und Entwicklungsabteilung. In einem Testturm simulieren die Entwickler gerade, was bei Fehlanwendungen passieren würde. Genauer: wenn ­jemand die Rastschlinge seines Klettersteigsets in eine Materialschlaufe des Klettergurts einhängen würde. Krachend fällt der 80-Kilo-Dummy ins Seil. Der Computerbildschirm zeigt eine ­Maximalbelastung von 13,6 Kilonewton. Diagnose: schwere Verletzungen der Wirbelsäule. Aus dem Nebenraum tönt derweil regelmässiges Klacken. Eine Maschine zieht an der neuen Hebelkonstruktion eines Sicherungsgeräts. Mehrere Zehntausend Mal. Die Entwickler arbeiten auch mit menschlichen Testern. Nicht im Fallturm natürlich, aber ihre Datei umfasst 600 Intensiv­anwender wie etwa Bergführer. Sie enthält sogar Infos darüber, in welcher Felsart sich ein Kletterer hauptsächlich bewegt – um Prototypen unter möglichst verschiedenen Bedingungen testen zu lassen. Gerade stellt die Abteilung eine 60-köpfige Testgruppe für ein neues Stirnlampenmodell zusammen. Worum genau es dabei geht? Betriebsgeheimnis. Aber Tinu wird einer der Ersten sein, die es erfahren. 

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